Produkcja

Proces produkcyjny

Proces produkcyjny rozpoczyna się od Biura Technologicznego, gdzie powstaje konstrukcja i technologia odlewnicza.

Opracowania konstrukcyjne i technologiczne wspomagane są systemem komputerowym z wykorzystaniem nowoczesnych programów.

Opracowana dokumentacja trafia do Modelarni, gdzie wykonywane są modele odlewnicze.

Modele wykonujemy z drewna, aluminium, tworzyw sztucznych oraz ostatnio ze styropianu.

Park maszynowy Modelarni umożliwia wykonywanie wielkogabarytowych modeli o max. wymiarach 4000 x 4000 x 3000 mm lub 4200 x 3000 mm .

Odlewnia posiada dwie hale produkcyjne :

- o wymiarach szer. 2 x 20m , dł. 220m, wys. 12m wyposażoną w suwnice o udźwigu od 5 t do 75 t

- o wymiarach szer. 20m , dł. 40m , wys. 6m Wyposażona w suwnice o udźwigu 3 t

Formy na odlewy wykonywane są ręcznie w technologii sypkich mas samoutwardzalnych przygotowywanych w mieszarko-nasypywarkach o wydajności 15 t/godz. oraz 6 t/godz. Formy na mniejsze odlewy żeliwne wykonywane są w masach bentonitowych przygotowywanych w agregacie mieszarkowym do mas. Technologia ta stosowana jest tylko w małej odlewni indukcyjnej. Do form z mas samoutwardzalnych stosuje się miejscowo masy chromitowe przygotowywane w oddzielnej mieszarce. Formiernia posiada typoszereg skrzyń formierskich umożliwiających wykonywanie form o max. wym. 4000 x 4000 x 3000 mm i wyjątkowo wzornikiem do Ø 5000 x 1000 mm

W dużej odlewni metal wytapiany jest w piecu łukowym o pojemności 20 t i odlewany do kadzi zatyczkowych 20 t i 30 t oraz kadzi uchylnej 15 t / dla żeliwa sferoidalnego i szarego/.

Natomiast w małej odlewni metal wytapiany jest w piecach indukcyjnych o pojemnościach 200 kg i 500 kg oraz odlewany do kadzi uchylnych 0,5 t i 1,0 t .

W procesie wytapiania staliwa w piecu łukowym do podgrzewania wsadu i wspomagania topienia używany jest palnik tlenowo-gazowy o mocy 1,0 MVA natomiast świeżenie staliwa prowadzone jest tlenem z wykorzystanie manipulatora sterowanego z kabiny piecowej. Manipulator wykorzystywany jest również do nawęglania metalu proszkowym nawęglaczem. Wytapianie metalu w piecu łukowym sterowane jest komputerem procesowym uwzględniającym optymalizację parametrów topienia, zużycia energii elektrycznej, gazu, tlenu, żelazostopów, badania składu chemicznego itp. Powyższe objęte jest pełna archiwizacją.

Duży zbiornik ciekłego tlenu / poj. 30 t / umożliwia jego wykorzystanie nie tylko w procesie metalurgicznym, ale również do upalania dużych nadlewów oraz przygotowywania wsadu ze złomu niewsadowego. Odlewany metal do kadzi zatyczkowych poddawany jest argonowaniu poprzez kształtkę gazoprzepuszczalną zamontowaną w dnie kadzi.

W kadzi prowadzone jest również dodatkowo odtlenianie, odsiarczanie i modyfikacja tak żeliw jak i staliwa.

Formy zalewane są w osłonie argonowej z wykorzystaniem suwnic lejniczych o udźwigu 75 t .

Odlewy z form wybijane są na kracie wstrząsowej oraz rozbierane z wykorzystaniem suwnicy.

Obróbkę cieplną odlewów przeprowadza się w nowoczesnym żarzaku o wym. 4200 x 4000 x 5000mm, oraz w małym żarzaku o wym. 1200 x 800 x 2000 mm. Proces obróbki cieplnej sterowany jest komputerem z pełną wizualizacją i archiwizacją danych. Odpowiedni program komputerowy umożliwia nagrzewanie, wygrzewanie, i chłodzenie odlewów wraz z piecem wg zadanego przebiegu procesu obróbki cieplnej. Nowoczesny żarzak wybudowany został w 2004 r. i współfinansowany ze środków Unii Europejskiej PHARE.

Odlewy poddawane są czyszczeniu ręcznie oraz z wykorzystaniem urządzeń do piaskowania i śrutowania / śrutownica /. Obróbkę mechaniczną odlewów wykonuje się w oparciu o własny park maszynowy / tokarki, frezarki, wiertarki / oraz w kooperacji z pobliskimi zakładami mechanicznymi /tokarki karuzelowe – max. Ø 6000 mm , wytaczarki, strugarki, dłutownice /.

Odlewy w zależności od wymagań klienta poddawane są malowaniu.